Производство

Площадь главного производственного корпуса завода составляет более 50 000 м².

Состав производственного корпуса позволяет выполнить полный цикл производства металлоконструкций, начиная от хранения и подачи металлопроката в производство и заканчивая хранением и отгрузкой готовой продукции заказчику.

Состав производственного корпуса:

◆ склад металлопроката;
◆ цех обработки;
◆ цех подготовки производства и комплектации;
◆ цех по изготовлению металлоконструкций;
◆ линия изготовления сварной балки;
◆ цех покраски и отгрузки готовой продукции.

Cклад металлопроката разделен на склады профильного и листового металлопроката и участок обработки делового возврата. Это позволяет оперативно управлять очередностью изготовления конструкций.

Площадь складов позволяет разместить на них до 3 000 т металлопроката.

Приемка металлопроката ведется автотранспортом и ж/д вагонами.

Перед подачей в производство весь металлопрокат подвергается обязательной очистке от прокатной окалины в дробеметной установке проходного типа RRB27/6-L немецкой фирмы «RÖSLER» до степени очистки не ниже Sa2 по ISO 8501-1, что повышает качество изготовленного полуфабриката, а также качество сварочных швов.

Затем листовой металлопрокат проходит правку на листоправильной машине UBR-40, а сортовой металлопрокат — на гидравлическом трехкулачковом прессе ERFURT, PYXWM250.

Цех обработки оснащен всем необходимым оборудованием, позволяющим изготавливать металлоконструкции любой сложности.

Такое оборудование обеспечивает современные способы резки металла, затрачивая на это меньше времени, но гарантируя точность и чистоту кромок деталей любой формы и сложности. Деталь после этого не требует дополнительной механической обработки.

Для механической обработки листовых заготовок применяются фрезерные, универсально-фрезерные, портально-фрезерные станки.

Для обработки листового металлопроката используется современное оборудование:

◆ машина термической резки листа с ЧПУ «Термит»;
◆ модернизированная машина термической резки листа с ЧПУ «Комета 4.0»;
◆ машина термической резки листа с ЧПУ «Multicut»;
◆ автоматическая станочная линия сверления «VOORTMAN V200»;
◆ гильотинные ножницы Н2232, Н3222;
◆ листоправильная машина UBR-40;
◆ листоправильная машина «XPM-2000»;
◆ кромкострогальный станок КС 7814;
◆ станок для обработки торцов (снятия фаски) SBM-500;
◆ автоматическая линия комплексной обработки листа MAG С 620 VERNET BEHRINGER (плазменная резка, сверление, маркировка);
◆ автоматическая линия комплексной обработки листа MAGevo VERNET BEHRINGER (плазменная резка, фрезеровка, сверление, маркировка);
◆ автоматическая портальная линия сверления, фрезерования и термической резки с ЧПУ GEMINI HP32;
◆ полуавтоматический станок для сверления SRB-50;
◆ трехвалковая листогибочная машина (вальцы);
◆ листогибочный кривошипный пресс ИР1334.

Для обработки профильного металлопроката используется:

◆ автоматическая линия сверления и резки VERNET BEHRINGER HDX-1218;
◆ автоматическая линия сверления и резки VERNET BEHRINGER HD-615;
◆ ленточнопильное оборудование «SILOMA»;
◆ автоматическая роботизированная линия сверления и плазменной резки VOORTMAN V808;
◆ полуавтоматическая линия фрезеровки с универсальным поворотным столом «ТФС-4»;
◆ станок плазменной и газовой резки круглой трубы ТР12000;
◆ комбинированные гидравлические пресс-ножницы GEKA 55/110SD.

Автоматическая линия предназначена для производства сварных двутавровых балок разного сечения, типоразмера, длины.

Процесс производства представляет из себя:

◆ изготовление сварных карт для раскроя;
◆ раскрой листового металлопроката на заготовки;
◆ сборку балки на автоматическом стане сборки;
◆ автоматическую сварку поясных швов под слоем флюса;
◆ правку грибовидности на станке правки грибовидности с последующим контролем геометрии сварной двутавровой балки;
◆ торцовку двутавровой балки на ленточнопильном оборудовании «SILOMA» или фрезеровку на торцефрезерном станке DX-1525;
◆ сверление отверстий на линии автоматического сверления VOORTMAN V600.

Возможен выпуск сварных балок высотой от 300 до 2 500 мм, длиной от 3 до 18 м, весом от 300 до 7 000 кг.

Перед сборо-сваркой происходит почертежная комплектация полуфабрикатом. Объем хранения полуфабриката составляет 900–1 200 тонн.

Для сборки и сварки металлоконструкций АО «ЗОК» располагает производственными площадями с возможностью выпуска до 30–40 тысяч тонн металлоконструкций в год.

Рабочие места сборщиков оснащены универсальными сборо-сварочными столами и спецоснасткой, которые позволяют производить сборку особо сложных металлоконструкций с возможностью контроля за процессом сборки.

Технологическая возможность ЦМК предусматривает сборку следующих типов конструкций:

◆ решетчатые пространственные конструкции (фермы, связь, фонари, двухветьевые колонны);
◆ конструкции сплошного двутаврового, Н-образного, коробчатого сечения;
◆ плоские листовые габаритные конструкции (ограждения, площадки, щиты кровли, тормозные балки);
◆ уникальные металлоконструкции гражданского строительства.

Для обеспечения проектных размеров и проверки собираемости конструкции проходят общие и контрольные сборки на специализированных монтажных тумбах и стендах.

На предприятии применяются три вида сварки строительных конструкций:

◆ автоматическая под слоем флюса, аттестована по НАКС;
◆ механизированная (полуавтоматическая) в среде защитных газов (СО₂+Аг), аттестована по НАКС;
◆ ручная электродуговая, аттестована по НАКС.

Сварку строительных конструкций выполняют сварщики, аттестованные по системе НАКС.

Технология сварки стальных строительных конструкций аттестована в НАКС.

Контроль качества сварных швов осуществляется следующими методами:

◆ ВИК (визуально-измерительный контроль);
◆ радиографическим;
◆ ультразвуковым;
◆ механическим;
◆ магнитопорошковым.

Технологическое оснащение цеха, профессионализм и опыт сотрудников позволяют решать самые сложные задачи, поставленные заказчиком, изготавливать высокотехнологичные металлоконструкции, обеспечивая высокое качество и темпы производства.

Перед нанесением системы антикоррозийной защиты поверхность металлоконструкции проходит следующие этапы подготовки:

◆ обезжиривание;
◆ абразивоструйную обработку в обитаемой абразивоструйной камере до степени Sa2–Sa3;
◆ обеспыливание;
◆ полосовое окрашивание.

На каждом этапе подготовки поверхности производится контроль качества: степень обезжиривания, степень очистки поверхности от окалины, шероховатость, степень обеспыливания, наличие водорастворимых солей.

При окрашивании конструкций применяется современное безвоздушное окрасочное оборудование фирмы GRАСО.

Для поддержания требуемой температуры воздуха в цехе и уменьшения времени сушки ЛКП в цехе покраски внедрена система «теплого пола».

Для антикоррозионной защиты применяются следующие системы покрытий:

◆ алкидные или модифицированные алкидные грунтовки;
◆ системы эпоксидных, полиуретановых материалов для защиты поверхности конструкций, эксплуатируемых в условиях умеренного климата и агрессивной промышленной среды;
◆ огнезащитные системы для конструкций, требующих повышенного предела огнестойкости.

На всех технологических этапах ведется постоянный контроль, что сводит к нулю возможность выпуска продукции, не соответствующей требованиям проекта.

Отгрузка металлоконструкций осуществляется железнодорожным и автотранспортом. Цех работает круглосуточно, имеется 4 линии погрузки, что позволяет одновременно загружать 5 автомобилей и 2 вагона.

Для проведения испытаний металлопроката, сварных соединений на соответствие заявленным параметрам, на заводе имеется собственная лаборатория.

В состав заводской лаборатории входят: лаборатория неразрушающего контроля, лаборатория механических испытаний и метрология.

Лаборатория неразрушающего контроля производит:

◆ ультразвуковой контроль и магнитопорошковую дефектоскопию сварных соединений строительных металлических конструкций;
◆ контроль качества металлопроката на сплошность.

Лаборатория механических испытаний производит:

◆ для листового и профильного металлопроката испытания на ударную вязкость для оценки надежности и работоспособности материалов в условиях динамического нагружения и их склонности к хрупкому разрушению (KCV, KCU);
◆ испытания на относительное сужение при растяжении в направлении толщины проката (z-свойства);
◆ твердость сварного шва.

На предприятии существует метрологический контроль и надзор для обеспечения соблюдения метрологических правил и норм, а также обеспечения производства поверенными средствами измерений.

Обе лаборатории аттестованы на соответствие требованиям ГОСТ ИСО/МЭК 17025-2009.

В июне 2020 года завершена аккредитация лаборатории, что дает АО «ЗОК» возможность оказывать услуги сторонним организациям по проведению различных механических испытаний.